细节决定成败-第9章
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第 2 章没有破产的行业，只有破产的企业 ID2002 正是从各种细节入手，日本的汽车全面提高了质量，得以雄霸世界汽车市场。 ●一切用数据说话 在质量的管理上，日本的汽车界引入了戴明的管理思想。日本企业质量管理的成功，得 益于美国著名质量管理专家爱德华·戴明。1951 年，日本设立戴明国家质量奖。该奖主要 面向日本国内的制造企业，评奖标准非常严格，获奖企业每年最多 1～2 名；日本国内称戴 明奖为“企业诺贝尔奖”。 20 世纪 50 年代，美国人爱德华兹·戴明博士提出了在质量管理中引入统计学的理论， 也就是一切用数据说话。美国汽车工业对此视而不见，戴明博士便东渡日本，受到日本人 的欢迎，并被奉若神明。日本人应用戴明的理论，发明了“全面质量管理”的理论。 戴明的质量管理思想集中体现在计划、执行、检查、处理（PDCA）的循环上： 1、计划阶段（plan），看哪些问题需要改进，逐项列出，找出最需要改进的问题。 2、执行阶段（do），实施改进，并收集相应的数据。 3、检查阶段（check），对改进的效果进行评价，用数据说话，看实际结果与原定目标 是否吻合。 4、处理阶段（act），如果改进效果好，则加以推广；如果改进效果不好，则进行下一 个循环。 PDCA 循环的特点是：大环套小环，企业总部、车间、班组、员工都可进行 PDCA 循环， 找出问题以寻求改进；阶梯式上升，第一循环结束后，则进入下一个更高级的循环；循环 往复，永不停止。戴明强调连续改进质量，把产品和过程的改进看作一个永不停止的、不 断获得小进步的过程。 戴明的质量管理思想对日本企业影响很大，日本企业纷纷使用 PDCA 循环自己找问题， 然后改进产品质量，使包括汽车在内的各种产品质量得到了迅速提高。 ●“Kaizen”成本法 在成本的管理上，日本的汽车界创造了Kaizen成本法。 源于日语的“Kaizen”，意指小的、连续的、渐进的改进，这一方法是指企业通过改进 一系列生产经营过程中的细节活动，如持续减少搬运等非增值活动、消除原材料浪费、改 进操作程序、提高产品质量、缩短产品生产时间、不断地激励员工。设计过程中确定的产 品各功能和企业各部门的目标成本，是产品制造及销售过程的成本控制依据。在这个过程 中，企业可利用 Kaizen成本法来逐步降低成本，以达到或超过这一目标，并分阶段、有计 划地达到预定的利润水平。其计算大方法如下：改善值=本年（月）的实际成本…上年（月） 30
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第2 章 没有破产的行业，只有破产的企业 ID2002 的实际成本。这一方法的指导思想是企业有能力不断地降低产品成本，这是一种永无止境、 目标不断提高的成本管理思想和方法，这种成本意识是企业长期保持成本优势的基础。 正是凭着这种精细的精神，经过几十年的努力，到 80 年代中期日本经济达到最辉煌的 时期，日本汽车充斥包括美国在内的世界各国市场。请看下列一组数字： 1970 年日本汽车出口量为 109 万辆。 1974 年汽车出口量超过原西德，并一直居世界第一位。 1980 年汽车出口量增到 597 万辆，其中向美国出口轿车达 340 万辆；日本汽车在美 国市场的占有率达 34％，如将在美合资建厂生产的轿车计算在内，其市场占有率高 达39％。 1981 年出口量为 605 万辆，占日本总产量的 54％，其中轿车为 394。7 万辆；其中 美国是日本汽车最大的海外市场。 美国、日本汽车及企业生产状况比较 比较内容 日本汽车 美国汽车 汽车特点 轻巧美观、造型新颖、油耗低、马力大、自重大、宽大、油耗高，做工 使用效率高，做工精细 逊于日本车 2002 年 90 天内每百辆车 丰田 107 次 通用 130 次 的质量投诉率 本田 113 次 福特 143 次 克莱斯勒 141次 存货周转率 38。3％ 25。4％ 汽车研发周期 3年 5年 汽车生产成本 平均每辆比美国公司低 100美 高于日本 100美元 元 2002 年生产一辆整装车 日产公司 15。74小时 24小时（通用公司） 所需的时间 三菱公司 21。33小时 26小时（福特公司） 28小时（克莱靳勒公司） 工艺水平 车门缝隙、漆面光滑度、焊接工 艺均高于同价的美国车 弹性化生产比例（一套生 34％（美国三大汽车公司 产线能装备结构不同的汽71％（丰田） 平均值） 车） 装配厂与供应商的距离 供应商与装配厂的平均距离 59 供应商与装配厂的平均距离 427 英里 英里 供应商的进货次数 每天进货 8次 每天进货不超过 2次 企业文化 “超极限努力”的团队文化 个人主义，不会为企业的利益而牺牲自 己的利益 31
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第 2 章没有破产的行业，只有破产的企业 ID2002 比较内容 日本汽车 美国汽车 员工培训支出 高于美国企业 2。5 倍 人力资源 终身就业制度，员工忠诚度高 市场调节机制，员工流动性大 对世界汽车工业的贡献 创造生产出“精益生产方式” 发明了汽车流水作业生产线 丰田汽车社长认为，其公司最为难巨的工作不 是汽车的研发和技术创新，而是生产流程中一根 绳索的摆放，要不高不矮、不偏不歪，而且要确 保每位技术工人在操作这根绳索时都要无任何偏 差。 32
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第 3章 1％的错误会带来 100％的失败 ID2002 第 3 章 1％的错误会带来 100％的失败 ——忽视细节的代价 白蚁确实可以造成长堤溃决的后果，必须进行科学、细致的观察和 研究，才能防患于未然，任何麻痹和对细节的忽视都会带来难以想象的 后果。 1。白蚁的危害 中国古代有这样一个故事： 临近黄河岸边有一片村庄，为了防止水患，农民们筑起了巍峨的长堤。一天，有个老农 偶尔发现蚂蚁窝一下子猛增了许多。老农心想：这些蚂蚁窝究竟会不会影响长堤的安全呢？ 他要回村去报告，路上遇见了他的儿子。老农的儿子听后不以为然地说：那么坚固的长堤， 还害怕几只小小蚂蚁吗？随即拉着老农一起下田了。当天晚上风雨交加，黄河水暴涨。咆 哮的河水从蚂蚁窝始而渗透，继而喷射，终于冲决长堤，淹没了沿岸的大片村庄和田野。 这就是“千里之堤，溃于蚁穴”这句成语的来历。 长期以来，我一直以为这句成语只不过是一句防微杜渐的警世箴言而已，现实生活当中 并不存在这样的事例，但是现在知道“千里长堤，溃于蚁穴”是确确实实存在的。 20 世纪 70 年代以来，广东清远溃堤 13 条，塌坝 9 座，查实其中有 9 条堤围和 5 座大 坝是土白蚁为害的结果；1986 年7月广东梅州市发生建国以来特大水灾，梅江决堤 62 条， 其中土白蚁造成的缺口 55 个；1981 年 9 月广东阳江市境内的漠阳堤段出现 18 个缺口，其 中查实有6 个是土白蚁为害所致。 2003 年夏天长江遭遇了特大的洪灾，荆江大堤公安县南平镇堤段出现管涌，大堤危在 旦夕。几位老水利专家明察秋毫，及时判定管涌是白蚁为害所致，并带领群众采取有效措 施，经过5 小时奋战，终于排除了险情。 人们不免会提出这样的问题：小小白蚁怎么会有这么大的危害呢？ 看过有关方面的资料才明白，原来，造成溃堤的“蚁穴”之蚁，不是我们平常所说的蚂 蚁，而是白蚁。白蚁与蚂蚁在昆虫分类上相差甚远：前者归属等翅目，后者属于膜翅目； 形态上也有明显的差异：蚂蚁有翅型成虫的前翅明显大于后翅，而白蚁则前后翅等长，故 分类上归属等翅目。 33
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第 3章 1％的错误会带来 100％的失败 ID2002 土白蚁是群栖性昆虫，巨大的巢穴修筑在地面之下，成年蚁巢起码有几百万个土白蚁个 体，巢群内又有严密的“社会分工”：蚁王、蚁后为一群之首，专司繁殖后代；兵蚁的任 务是监督工蚁劳动和负责安全保卫工作；工蚁数量最多，是这个群体的劳工，从事筑巢、 觅食等基本劳动。蚁王、蚁后居住的地方称为主巢，腔积有 1 立方米到几立方米。主巢通 过蚁道与副巢（又称菌圃）相连，主蚁道内径 6 厘米至 12 厘米；有的白蚁道四通八达，甚至 贯通堤坝的内外坡。 土�
